金属激光增材制造技术生长研究
一、前言激光增材制造（LAM）属于以激光为能量源的增材制造技术，能够彻底改变传统金属零件的加工模式，主要分为以粉床铺粉为技术特征的激光选区熔化（SLM）、以同步送粉为技术特征的激光直接沉积（LDMD）[1]。现在 LAM 技术在航空、航天和医疗领域的应用生长最为迅速 [2~4]。鉴于相关领域主要涉及金属结构制造，本文重点开展金属LAM 技术的生长研究。
随着金属零件使用性能和结构庞大水平的提高，接纳铸造、铸造等传统工艺实施制造的难度、成本和周期迅速增加，而兼具技术先进性和资源经济性的 LAM 技术为高性能、庞大结构制造提供了新型解决方案：实现拓扑优化结构、点阵结构、梯度质料结构、庞大内部流道结构等不再难题，结构功效一体化、轻量化、超强韧、耐极端载荷、超强散热等新型结构得以应用，相应结构效能大幅提高 [1,4]。例如，美国通用电气公司（GE）SLM 航空发念头燃油喷嘴、北京航空航天大学 LDMD 飞机钛合金框是典型应用案例。
从当前海内外金属 LAM 技术的生长情况来看，真正走向工业化的技术偏向还属少数，这是因为基础理论积淀、关键技术突破、工程化应用技术成熟度、技术研发商业化推广等方面在差别水平上制约了 LAM 技术工业化应用。现在海内外研究主要集中在控性研究，偏重孔隙率、裂纹、组织特征、各向异性等基础研究 [5~9]。有关控形、检测、产物尺度等偏向产物研发的研究报道较少，这也讲明金属 LAM 整体上处于从技术研究向工业应用过渡的生长阶段。
本文通过文献、现场和问卷调研，对金属 LAM 领域研究与应用的生长现状和趋势举行系统梳理，分析海内与外洋、理论研究与应用需求的差距，提生产业化应用涉及的焦点关键技术和瓶颈工艺，以期推动我国金属 LAM 技术工业应用的生长。二、金属激光增材制造需求分析LAM 基于数模切片，通过逐层聚集来实现金属零件的近净成形制造，尤其适合庞大形状零件、梯度材质与性能构件、复合质料零件和难加工质料零件的制造，在航空航天等先进制造偏向备受青睐。一方面，相关零件外形庞大多变、质料性能要求高、难以加工且成本较高；另一方面，新型航行器朝着高性能、长寿命、高可靠性、低成本的偏向生长，接纳庞大、大型化的整体结组成为设计亟需。SLM 成形的零件精度较高，但零件尺寸受加工室限制，故 SLM 主要用于小尺寸或中等尺寸的庞大细密结构准确成形，相应产物结构的功效属性一般大于承载属性。
为了满足总体性能需求，航空发念头的燃油喷嘴（具有庞大的内部油路、气路和型腔）、轴承座、控制壳体、叶片，飞机舱门支座、铰链，辅助动力舱格栅结构进气门、排气门，卫星支架等零件，需举行结构创新设计，成为 SLM 技术的适宜应用工具。LDMD 成形的零件力学性能好，但尺寸精度相对不高，主要用于中等尺寸或大尺寸庞大承力结构的制造，相应产物结构的承载属性一般大于功效属性。
航空发念头各种机匣、压气机 / 涡轮整体叶盘等结构，形状较为庞大，为了提高效能甚至需接纳异种或功效梯度质料结构。为了兼顾质量减轻和承载效能提升，飞机讨论、起落架、承力框、滑轮架，高速航行器机翼 / 空气舵的格栅结构承载骨架等承力构件，需举行结构拓扑优化设计。这类结构突出的庞大性和制造难度，对 LDMD 技术提出了明确需求。
此外，飞机、发念头的某些带有局部凸台、耳片等特殊结构的承力构件，接纳铸造工艺将难以保证局部构型和性能；大型飞机的超大规格钛合金承力框已经超泛起有铸造设备的加工能力上限。这对铸造 + 增材制造 / 增材毗连的复合制造技术提出了明确需求。三、外洋金属激光增材制造生长现状（一）技术研究现状1. 激光选区熔化技术相关企业接纳真空感应气雾化（VIGA）、无坩埚电极感应熔化气体雾化（EIGA）、等离子旋转雾化（PREP）、等离子火炬（PA）等方法制备 SLM 用粉末，具有批量供货能力，占据了全球主要市场 [10]。
LAM 工艺研究的关注点主要是组织性能调控，完成了较多有关 SLM 组织、缺陷、性能及其与工艺参数的关系研究。例如，对于不锈钢零件SLM，增加激光功率、降低扫描速度均有利于提高致密度 [11]；高的外貌粗拙度和孔隙率都市降低AlSi10Mg 铝合金 SLM 的耐腐蚀性能，而形成的氧化膜可提高耐腐蚀性能；AW7075 铝合金 SLM 试样内部发生垂直于增材偏向的裂纹，而预热铝粉对裂纹控制无改善作用，内部裂纹导致疲劳寿命远低于传统工艺 [7]。能量密度对 Ti-6Al-4V 钛合金的 SLM 组织和缺陷存在显着的影响 [5,12,13]：低能量密度造成片层状的 α+β 相组织，容易引发气孔和熔合不良现象；高能量密度造成针状马氏体 α′ 组织，促进铝元素偏聚和 α2 -Ti3Al 相形成；沉积态 Ti-6Al-4V 合金疲劳强度比锻件降低约 80% [6]；热等静压可降低孔隙率并改善性能。
对于 CMSX486 单晶合金 SLM，低能量密度淘汰裂纹，高能量密度降低孔隙率 [8]。CM247LC 合金 SLM 纵截面主要由柱状 γ 晶粒组成，Hf、Ta、W、Ti 偏聚增加了沉淀物和残余应力，造成零件内部开裂 [14]。IN738LC 高温合金 SLM 的微裂纹与 Zr 在晶界处富集偏析有关 [15]。
适量添加 Re 可以细化 IN718 合金的树枝状晶，但过量的 Re 对疲劳强度倒霉 [14]。SLM 的 Hastelloy-X 合金经热处置惩罚形成等轴晶，屈服强度降低；经热等静压后抗拉强度恢复沉积态水平，延伸率可提高 15% [16]。对于金属 LAM 工艺，外洋开展了较多精致的研究。
据相识，德国设备商针对一种新质料举行 SLM 工艺开发，需耗时 6~8 个月，调整参数达70 余个。通过拓扑优化来实现结构轻量化设计也是SLM 应用研究的重点，外洋对应提出了设计引导制造、功效性优先等新理念。还生长了特殊支撑设计技术，使得制件与基板分散无需线切割，有效缩短了取件周期。此外，金属 LAM 尺度研究和制定事情一直与技术应用同步生长。
2002 年，美国公布了《退火Ti-6Al-4V 钛合金激光沉积产物》，随后陆续颁布了19 项相关尺度，涵盖产物退火和热等静压制度、时效制度，制造历程消除应力退火制度等诸多方面。尺度的实时形成对 LAM 技术的工业应用发挥了基础支撑作用。
2. 激光直接沉积技术1995 年，美国约翰斯 · 霍普金斯大学、宾夕法尼亚州立大学、MTS 系统公司配合开发了基于大功率 CO2 激光器的大尺寸钛合金零件 LDMD 技术，沉积速率为 1~2 kg/h，促成 LDMD 零件在飞机上的应用 [12]。LDMD 技术研究主要包罗成形工艺和组织性能。美国桑地亚国家实验室和洛斯 · 阿拉莫斯国家实验室制备的 LDMD 成形零件，其力学性能靠近甚至凌驾传统铸造零件。瑞士洛桑联邦理工学院研究了单晶叶片 LDMD 修复历程的稳定性、零件精度、组织、力学性能与工艺参数的关系，形成的修复技术已获得工程应用。
外洋学者针对 Ti-6Al-4V 合金的 LDMD 技术举行了深入研究，展现了工艺参数和增材制造组织、力学性能之间的联系，阐明晰工艺调整和热等静压对组织、性能的调整作用 [13,17~19]。LDMD 技术为质料显微组织控制提供了较大的自由度：通过调治镍基高温合金 LDMD 形核与生长条件获得了切合预期的单晶与多晶组织 [9]；美国国家航空航天局（NASA）生长的混淆沉积多种金属于同一结构的 LDMD 技术，可使零件性能随部位差别而变化。
德国企业将 LAM 技术与传统切削加工方法举行整合，可加工出传统工艺难以制造的庞大形状零件，且产物精度提高、外貌粗拙度改善 [11]。（二）设备生长现状LAM 技术推广应用的基础是经济高效的 LAM 设备。SLM 设备研制集中在德国、法国、英国、日本、比利时等国家，LDMD 设备研制国家主要有美国和德国等。
1. 激光选区熔化设备德国是 SLM 技术及设备研究起步最早的国家，EOS 公司推出的 SLM 设备具有一定的技术优势，相关设备应用于 GE 公司 LEAP 航空发念头燃油喷嘴的加工制造，通过监控增材制造历程来进一步提高制造产物的质量；Realizer GmbH 公司的全方位设计、零件堆叠技术方案别具特色；Concept Laser 公司的设备以构建尺寸大见长；SLM Solutions 公司的激光技术和气流治理技术处于领先位置。美国3D Systems 公司依靠其专用粉末沉积系统的技术优势，可以成形细密的细节特征。英国 Renishaw PLC 公司在质料使用灵活性、更换便捷性方面具有技术特色。2. 激光直接沉积设备美国 EFESTO 公司在大尺寸金属 LAM 方面具有技术优势，所研制的 LDMD 设备事情室尺寸可达 1500 mm ×1500 mm×2100 mm。
美国 Optomec 公司推出的 LDMD 设备具有 900 mm×1500 mm×900 mm 的事情室空间，设置了 5 轴移动事情台，最大成形速度为 1.5 kg/h。德国企业提供的激光综合加工系统也是主流的 LDMD 设备。近年来，增减材复合加工设备成为市场新热点。日本 DMG 公司推出了配有 2 kW 激光器、辅以5 轴联动数控铣床的 LDMD 设备，成形速度较普通粉床提高 20 倍，可在制造历程中铣削最终零件的不行达部位。
日本 Mazak 公司推出的相关设备能够举行 5 轴车铣复合加工，使用工具包罗多棱体锻件或铸件、回转体零件和庞大异形零件。（三）应用状况钛合金 LAM 在航空领域取得重要应用。
美国率先将 LDMD 钛合金承力零件用于舰载歼击机；Carpenter 技术公司接纳高强度的定制不锈钢举行增材制造，生产先进的航空齿轮；F-22 飞机维修接纳了 SLM 耐蚀支架，使得维修时间显著缩短。英国乐成将 LDMD 技术应用于无人机的整体框架制造。SLM 技术在航空发念头的庞大零件制造方面获得广泛应用。
美国 GE 公司率先将 SLM 技术应用于高压压气机的温度传感器外壳生产，产物获得美国联邦航空治理局（FAA）批准，配装了凌驾400 台 GE90-40B 航空发念头。GE 公司 LEAP 系列航空发念头的燃油喷嘴同样接纳 SLM 技术举行生产（2020 年具备 44 000 个 / 年的生产能力）。美国普惠公司接纳 SLM 技术生产管道镜套筒，配装了 PW1100G-JM 航空发念头。
英国罗罗公司接纳SLM 制造了遄达 XWB-97 航空发念头的钛合金前轴承组件（包罗 48 个翼型导叶）。2012 年起，LAM 技术获得了航天航行器制造方面的应用。
NASA 接纳 LAM 技术制造 RS-25 火箭发念头的弯曲讨论，在零件、焊缝、机械加工工序的数量方面相比传统方法下降了约 60%；若氢氧火箭发念头接纳整体化设计和制造方法，零件总数将下降 80%。法国泰雷兹团体接纳 SLM 技术制造了 Koreasat5A、Koreasat7 通信卫星的测控天线支撑零件（铝合金），降低质量约 22%，节约经费约30%。LAM 技术的推广应用，加速了航空航天航行器的结构拓扑优化和点阵结构设计。欧洲 Astrium 公司 Eurostar E3000 卫星平台的遥测 / 遥控天线铝合金安装支架，接纳 LAM 举行整体制造后降低质量约 35%、提高结构刚度约 40%。
美国 Cobra Aero 公司与英国 Renishaw PLC 公司互助，完成了具有庞大点阵结构的发念头整体部件 LAM 制造。此外，增减材复合加工技术开始走向应用。维珍轨道公司（Virgin Orbit）使用增减材混淆机床举行火箭发念头燃烧室零件制造与精加工，2019 年完成了 24 次发念头测试运行。（四）生长履历与启示回首国际上金属 LAM 技术的生长历程，以工业生长牵引技术研究和设备开发，通过工业链整合提高市场竞争力是重要的履历。
应用企业关注自身产物的制造质量和生产成本，作为技术生长的主体和最大受益者，由其来整合质料、工艺、设备、验证、尺度研究和人员培训，可以越发高效地推动LAM 工业的生长。例如，美国 GE 公司 LAM 工业应用居于世界领先职位，主要归因于工业链整合计谋，收购了制造质量控制公司和增材制造设备公司以增强 LAM 工业链条的完整性；产物制造使用了遍布全球的 300 多台工业级制造设备。外洋企业注重 LAM 产物制造方面的人员培训，如 GE 公司设有增材制造培训中心，设置专门设备，每年可培训数百名工程师。
四、海内金属激光增材制造生长现状与差距分析（一）生长现状1. 金属 LAM 技术海内围绕 LDMD 组织、缺陷、应力变形控制等完成了较多的研究事情 [11,13,14]。北京航空航天大学生长了钛合金大型结构件 LDMD 内部缺陷和质量控制等关键技术 [20]。西北工业大学完成了飞机超大尺寸钛合金缘条的 LDMD 制造，成形精度和变形控制到达较高水平。沈阳航空航天大学提出分区扫描成形方法，有效控制了 LDMD 历程零件变形和开裂。
有研工程技术研究院有限公司突破了叶盘和进气道的 TC11、TA15/Ti2AlNb 异种质料界面质量控制及庞大外形一体化控制难题，产物通过试验考核。海内针对 SLM 技术偏向重点开展了形状尺寸、外貌粗拙度准确控制等研究。西安铂力特激光成形技术有限公司接纳 SLM 方法加工的流道类零件最小孔径约为 0.3 mm，薄壁零件的最小壁厚约为0.2 mm；零件整体尺寸精度到达 ±0.2 mm，粗拙度Ra 不大于 3.2 μm。南京航空航天大学以 SLM 细密制造为主线，通过全流程控制来提升零件综合性能。
西安交通大学将 LAM 应用于空心涡轮叶片、航天推进器、汽车零件等的制造 [11]。中国航发北京航空质料研究院完成了 LAM 技术综合研究：LDMD 制造的镍基双合金涡轮整体叶盘通过超转试验考核，增材修复的伊尔 -76 飞机起落架获得批量应用；研制了 LAM 超声扫查与评价系统，建设了检测尺度与对比试块，评价和无损检测技术结果应用于飞机滑轮架、框架等装机零件的批量检测。在 SLM 粉末方面，海内产物基本满足成形工艺要求。
中国科学院金属研究所突破了 SLM 用超细钛合金和高温合金粉末的清洁化制备技术，性能到达入口产物水平。西安欧中质料科技有限公司研制的钛合金和高温合金粉末产物获得工程应用。
2. 金属 LAM 设备海内的LDMD和SLM设备研发能力相对较强，获得一定份额的市场应用。西安铂力特激光成形技术有限公司自主开发了 SLM 系列装备、激光高性能修复系列装备。南京中科煜宸激光技术有限公司研制了自动变焦同轴送粉喷头、长程送粉器、高效惰性气体循环净化箱体等焦点器件，形成了金属LDMD 系列化妆备。
此外，北京易加三维科技有限公司、北京星航机电装备有限公司在工业级和小型金属 SLM 设备小批量生产，上海航天设备制造总厂有限公司在尺度型和大幅面 SLM 设备和机械人型 LDMD 设备研制等方面均取得了良好希望。3. 金属 LAM 应用LDMD 主要应用于承力结构制造。
北京航空航天大学制造的主承力框、主起落架等部件获得了航空航天航行器、燃气涡轮发念头等装备应用。航空工业沈阳飞机设计研究所通过工程化应用验证来促进 LDMD 技术成熟度提升，实现了 8 种金属质料、10 类结构件的航行器应用。
航空工业第一飞机设计研究院实现了大型飞机外主襟翼滑轮架、尾翼偏向舵支臂 LDMD 零件的装机应用。北京机电工程研究所实现了大尺寸薄壁骨架舱段结构的 LDMD 制造及应用。
SLM 主要应用于庞大形状零件制造。在航空领域，中国航空制造技术研究院实现了 SLM 产物装机应用；航空工业成都飞机设计研究所在飞机上使用了 SLM 辅助动力舱格栅结构进 / 排气门；航空工业直升机设计研究所在通气势派头栅结构、淋雨密封结构、进气道多腔体结构等方面实现了 SLM 零件装机应用。在航天领域，上海航天设备制造总厂有限公司的贮箱中断支架、空间散热器、导引装置等 SLM 产物获得装机应用；北京星航机电装备有限公司的舱段类结构件、利用面等 SLM 产物通过地面试验及航行试验验证；北京机电工程研究所实现了小型庞大零件的 SLM 制造，利用面、支架等产物的技术成熟度到达 5 级；鑫精合激光科技生长（北京）有限公司应用 SLM 制造了大尺寸薄壁钛合金点阵夹层结构件（集热窗框），满足了深空探测航行器的严格技术要求。此外，西安铂力特激光成形技术有限公司使用SLM 技术，每年可为航空航天领域提供 8000 余件零件；华中科技大学通过增减材复合加工方式制造了具有随形冷却水道的梯度质料模具，获得了较多的行业应用。
（二）面临的差距1. 金属 LAM 质料设计和制备技术存在差距海内 LAM 专用质料的设计理论和方法体系尚显单薄，专用质料设计事情少而疏散。质料基因组技术缩短研发周期并降低研发成本，在外洋相关质料设计方面取得了乐成应用。海内在质料基因组技术的研究以及用于提高 LAM 专用质料性能等方面的基础较为单薄。
在粉末制备方面，海内真空氩气雾化制粉技术相对成熟，制备的不锈钢、镍基合金类粉末性能基本满足成形工艺要求。但在钛合金、铝合金超细粉末制备方面存在不小差距，主要问题是粉末球形度差、细粉收得率低，不能满足 SLM 成形要求，使得实际应用仍依赖入口。2. 金属 LAM 装备设计和制造技术存在差距我国与美国、德国等 LAM 技术强国的差距主要在于工艺装备。海内应用的 SLM 设备较多依赖德国入口，而大尺寸工程应用的 SLM 设备主要依靠入口。
海内企业在激光器、振镜等焦点部件方面缺乏自研能力，国产设备的加工尺寸、稳定性、加工精度亟待提升，有关粉末流态、熔池状态等历程监控与成形的国产控制软件不够完善。3. 金属 LAM 工艺研究不足随着涡轮发念头、飞机等重要装备用材的使用性能不停提高，质料工艺性泛起了下降。海内对航空主干质料的 LAM 工艺研究不足，未能形成应力变形、开裂控制等有效方法，制件内部组织缺陷的问题尚未获得根治，制件力学性能匀称一致性、批次稳定性欠佳。
而先进航空发念头、高速航行器所需的超高温结构质料的 LAM 工艺研究更为欠缺。4. 产物尺寸精度和外貌粗拙度不满足技术要求LDMD 飞机结构件一般留有加工余量，尺寸精度和外貌粗拙度纷歧定是关键制约因素。然而涡轮发念头零件多为带内部流道、空腔的庞大结构零件，相应 SLM 成形尺寸精度约为 0.1 mm、外貌粗拙度Ra 约为 6.3，尚与细密铸件存在差距。相关产物还面临着成形、内外貌加工等技术研究不足的问题。
5. 金属 LAM 的指导尺度欠缺现阶段我国 LAM 行业面临的共性问题是缺少质量控制尺度，使得在金属 LAM 产物的设计、质料、工艺、检测、组织性能、尺寸精度等方面缺乏验收依据。作为零件应用基础的无损检测、力学性能、冶金图谱等基本数据，由于缺乏整理而致使产物尺度制定难题、工业化应用推广保障不足。
五、我国金属激光增材制造关键技术分析1. 激光加领班等焦点器件的设计制造开展具有自主知识产权焦点器件研制，重点在于提高处置惩罚器、存储器、工业控制器、高精度传感器、数字 / 模拟转换器等基础器件质量性能，开展工艺装备焦点器件、关键部件的设计与制造；研发高光束质量激光器及光束整形系统，大功率激光扫描振镜、动态聚焦镜等细密光学器件，高精度喷嘴加领班等焦点部件。2. 扫描计谋、参数计划及在线监控突破数据设计、数据处置惩罚、工艺库、工艺分析及工艺智能计划、在线检测与监测系统、成形历程自适应智能控制等方面的软件技术，构建具有自主知识产权的 LAM 焦点支撑软件体系。3. 基于质料基因组的 LAM 质料设计优选生长远离平衡条件的专用质料高通量技术模型，开发适用于高通量盘算的多尺度模拟算法。
研究身分和组织结构微区可控的粉体质料制备技术，通过高通量实验来建设质料基因数据库。通过高通量盘算、实验、数据库的协同，快速研发具有优异性能的 LAM 专用质料。
4. 主干质料典型结构 LAM 控性与控形针对若干关键质料及典型零件，开展 LAM 控性、控形共性关键技术、零件工程化应用的研究。掌握零件生产制造历程中影响最终质量的因素息争决措施，形成工程可用的 LAM 技术体系，涉及原质料控制、工艺设备、成形工艺、热处置惩罚、机械加工、外貌处置惩罚、无损检测和验证试验等。重视LAM 零件的匀称一致性和批次稳定性，契合工程实际应用需求。
六、结语为了在金属 LAM 技术及其工程应用方面迎头遇上，我国 LAM 的生长应遵循“技术 – 产物 – 工业”的客观纪律，夯实组织性能控制技术基础，补齐焦点设备在硬件 / 软件研发与集成方面的短板，强化产物质量控制、尺度和验证，稳步推进工业化应用。（1）夯实激光增材制造研究基础，发挥高等院校和科研院所的技术探索与攻关能力。由工业部门或应用单元牵头开展产物 LAM 工艺开发和性能验证，本着先易后难原则，由通例金属逐步向金属间化合物、铌 – 硅超高温合金等先进质料偏向拓展。（2）有序推进工程化应用研究。
先期在航空、航天领域选取代表性产物开展 LAM 质量控制、尺度和验证事情，尽快实现产物量产和工程应用；随后逐步向结构庞大、工况苛刻、加工性差的高价值产物拓展，在核工业、武器、汽车、电力装备等先进制造领域推广应用。（3）扎实开展 LAM 产物质量控制尺度研究与制定。
积累有关 LAM 的缺陷无损检测、力学性能、冶金图谱、疲劳寿命等基本数据，确定质料、工艺、无损检测、组织与力学性能、尺寸精度、外貌粗拙度等方面验收依据，制定我国 LAM 产物技术尺度。（4）联合工业实际需求，在高等院校、职业技术学院增设 LAM 相关专业，为企业造就专业技术和技术人才。在优势技术企业内设立 LAM 培训中心，对我国诸多行业的设计人员、工艺人员和设备操作人员举行专项培训，从而为 LAM 工业生长提供智力支持。
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