随着信息网络技术和经济一体化的发展，生产企业早已突破了原本传统车间、企业、社会以及国家的容许，如波音787早已在40多个国家联合的组织生产，已完成简单的机电产品的组装和构成。由此可见，在全球范围内优化提炼资源，带入全球的产业链，参予全球的协作与市场竞争是众多发展趋势。把脉生产发展趋势　　纵观全球制造业发展趋势,首先信息化减缓了产品的开发周期，优化了研发流程。在20世纪40年代，产品的设计研发流程为产品规划、产品设计、物理样机、产品测试和生产;而到了本世纪，则就是指产品规划开始，几经概念设计、数字样机、详细设计以及到物理样机，以后最后的生产。

对比来看，设计生产的效率获得了大大提高，生产流程也获得了优化。以成飞为事例，利用信息化手段，其新型飞机的设计周期早已从原本从46个月延长为现在的15个月，让我们看见了信息化承托着我国传统产业转变的发展方向。

　　其次,公共服务平台构建了发展的协同，减少了生产成本。世界三大汽车公司标准化、福特和戴姆斯克莱斯勒牵头重新组建了汽车零部件订购平台。通过该平台，5万家供应商积极开展协同订购，大大降低了生产成本。

可见，社会化的分工和协作，建构了现代产业体系，而制造业企业从大而全向专而精的方向发展，利用核心的竞争力优势的资源构建了利润和附加值的最大化，确实重组了产业的价值链和企业的价值链，从原本链式的融合向网状的融合改变。　　再度,环境的绿色简化对制造业明确提出了更加多的拒绝。世界范围内环境与经济社会发展间的对立引人注目，全球环境资源消耗速度多达地球生态自我改版速度约30%。

我国每年因环境污染导致的损失大约占到GDP的10%左右，其中70%源于制造业。　　最后,前进制造业的服务化，占有产业价值链的高端。由于技术的变革和先进设备管理理念的应用于，新产品确实正处于生产生产环节的时间早已占到了很少部分，而大部分的时间处在研发、订购、销售、存储和售后服务。

同时专业化又构建了成本最小化，制造业正在减缓从生产型生产向服务型生产的改变，生产的服务化早已沦为先进设备生产发展新的内容。发达国家已普遍存在两个70%现象，即服务业增加值占到GDP比重的70%，其中，生产过程的服务内容占到全部服务业增加值的70%。比如美国的标准化电器(GE)，20世纪80年代，GE在24个国家建113家制造厂，生产产值比重高达85%。

而现在，GE传统生产仅有占到其总产值的30%，70%的业务由与主业紧密关联的技术+管理+服务包含。又如作为发动机生产公司罗尔斯罗伊斯(RollsRoyce)，建构了新的服务模式(服务建构价值)：从买产品改以买飞行中时间，到目前买应用于周期的全面服务，还包括了全程的确保临床和监测，确实为用户带给了新的应用于和便利。　　综合以上几点，制造业正在向全球化、信息化、专业化、绿色化、服务化发展;而生产技术则正在向高速低精、自动智能、绿色低碳、高附加值、电子货币服务、物流同步等方向发展。

四大压力挑战中国生产　　面临这样制造业和生产技术的发展趋势，我国制造业于是以面对着很大的挑战，这种挑战来自于生产的全球化，来自于最终用户个性化的市场需求，也来自于环境资源给发展的空间更加小，以及国内同质企业之间蓄意竞争。　　创新能力很弱造成核心竞争力严重不足，已沦为企业发展主要问题。

制造业对外技术依存度高达50%～34.46%，高科技产品增加值占到制造业增加值的比重仅有为14.2%～12.37%。同时国内有效地专利以实用新型和外观设计专利居多，科技含量较高的发明专利比重比较较低。　　附加值较低，品牌的竞争力很弱又是中国生产的众多软肋。

2008年中国500强劲企业自律品牌的产品比例严重不足30%，中国企业500强劲中的汽车和航空航天制造业盈利水平只是世界500强劲同类企业的27.8%和11.1%，增加值亲率与美国、日本比起分别较低22.99%和22.12%。　　能耗低、效率较低，生产服务能力较强也是中国生产被迫面临的问题。我国单位产品能耗高达国际的先进设备水平大约为20%-30%，2008年我国二氧化碳的排放量占到到世界排放量总量约21.8%，目前居于世界的第一位，而我国的GDP的总量仅有占到世界GDP总量的7%。国内企业以产品形态加工等生产型生产居多，企业服务收入仅有20～30%，跨国企业已改以以构建成线等服务型生产居多，世界跨国生产巨头堪称约50～80%。

　　中国生产的快速增长方式较为传统。我国制造业近年来虽然获得了较慢发展，但是快速增长的大部分是国外企业退出的环节，正处于产业价值链的低端。

制造业要发展，必需创意企业发展模式。　　中国生产与国际繁盛水平互为较，发展理念和生产的组织方式不存在差距。一是基础技术脆弱，成套成线能力较好。

其原因在于，我们注目更好的是单台设备的设计生产，而针对的生产和用户的工艺研发以及标准制订方面还有待强化。这就使生产企业无法为用户确实获取全面的解决方案和交钥匙工程，而不能参予其中的一部分工作。　　二是单位产品能耗低于国际平均水平。毕竟，在于长年的粗放式发展缺少系统的绿色生产核心技术的研发以及标准的制订，结果造成目前无法符合国家节能减排和低碳经济发展的市场需求。

　　三是较低附加值产品生产能力不足。在企业内部，生产的硬能力建设获得了更加多的推崇，而如何提升服务能力和质量等软实力还有待培育，因此目前缺少守住价值链高端的竞争力。

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